[4] Produktivere, effizientere Bohrprozesse – dank präzise optimierter Werkzeuggeometrie Mit der neuen Supradrill®‑Generation hat FRAISA ein innovatives Verfahren entwickelt, das eine präzise definierte, dimensionsabhängige Schneidkantenverrundung und eine perfekt geglättete Spannut ermöglicht. Die neu definierte Schneidkantenverrundung verstärkt den Schneidkeil exakt in der höchsten Belastungszone, verteilt die Kräfte optimal und reduziert Mikroausbrüche deutlich. Das Ergebnis ist ein robustes, verlässliches Schneidverhalten und ein klar erweitertes, universelles Anwendungsgebiet. Die perfekt polierte Spannut minimiert die Reibung und sorgt für einen stabilen, kontrollierten Spanfluss – selbst in zähen Werkstoffen, bei wechselnden Spanbedingungen oder grossen Bohrtiefen. In Kombination verringern Schneidkantenver‑ rundung und Spannutglättung die Schnitt- kräfte im Bohrprozess signifikant. Dadurch lassen sich die Schnittdaten deutlich höher wählen, was direkt zu höherer Produktivität und einer spürbar besseren Energieeffizienz führt. Die FRAISA Nano‑U²‑Beschichtung erweitert dieses Potenzial zusätzlich. Die eigen- entwickelte Hochleistungsschicht bietet ein breites Geschwindigkeits‑ und Lastfenster und überzeugt durch hohe thermische Belastbar‑ keit sowie ein gleichmässiges, berechenbares Verschleissverhalten. In Verbindung mit dem Feinstkorn‑Hartmetall HM MG10 entsteht ein aussergewöhnlich robustes Bohrwerkzeug – perfekt ausbalanciert zwischen Härte und Zähigkeit. 00:00:03.000 00:00:03.500 00:00:02.500 00:00:04.000 00:00:04.500 00:00:05.000 00:00:05.500 00:00:06.000 00:00:06.500 4.000 3.000 3.200 3.400 3.600 3.800 2.000 2.200 2.400 2.600 2.800 1.000 1.200 1.400 1.600 1.800 -200 0 200 400 600 800 Axialkraft [N] 1000 N -35 % Zeit [hh:mm:ss] Konventioneller Bohrer – 1 Bohrung Konventioneller Bohrer – 500 Bohrungen Supradrill® – 1 Bohrung Supradrill® – 500 Bohrungen Dank neu entwickelter Schneidkantenverrundung und der ideal geglätteten Spannut werden axiale Kräfte signifikant verringert – für maximale Performance
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